生产管理程序

1目的

描述产品制造过程中的控制步骤及要求,以达到产品实现的目的；确保公司自接受客户订单到合格成品入库的整个生产过程受控。

2范围

适用于公司从接受客户定单到合格成品入库的全过程

3术语与定义

PMC：物料管理

BOM：物料清单

NPI：新产品导入

IQC：进料品质管制

SMT：表面粘贴技术

5S:整理、整顿、清扫、清洁、素养

4职责

4.1.销售部

负责从客户获取订单，并在产前进行评审。

4.2.物料计划PMC

负责生产计划的编排，工单的管理和物料的控制。按照MPS计划安排日常的生产计划。

4.3.采购部

根据生产计划订单量向材料供应商下相应的订单。

4.4.质量部工程组

负责生产过程策划、产品和过程合适控制点的确定，制定工艺流程和物料清单。

4.5.人事部

负责组织人员培训以及资格鉴定，负责为生产过程提供适合的操作人员。

4.6.质量部

负责原材料的检验、制程检验、成品检验以及产品相关的检验和试验。

4.7.生产部

根据每日生产计划组织人员生产，并确保达成。

5流程

5.1.总则

生产部编制《生产管理程序》，并在受控条件下进行生产和服务提供。适用时，受控条件应包括：

a)可获得形成文件的信息，以规定以下内容：

1)所生产的产品、提供的服务或进行的活动的特性；

2)你获得的结果。

b)可获得并使用适宜的监测和测量资源；

c)在适当的阶段实施监视和测量活动，以验证是否符合过程或输出的控制准则以及产品和服务的接收准则；

d)为过程的运行提供适宜的基础设施和环境；

e)配备具备能力的人员，包括所要求的资格；

f)若输出结果不能由后续的监测或测量加以验证，应对生产和服务提供过程实现策划结果的能力进行确认和定期再确认；

g)采取措施防止人为错误；

h)实施放行、交付和交付后活动。

注：适当的基础设施包括保证产品符合性所需的适当制造设备。监视和测量资源包括确保制造过程有效控制所需的适当监和测量设备。

5.2.订单评审

销售部将确认好的订单发放给物料管理部，详见《与顾客有关的过程管理程序》

5.3.新产品的试产

相关新产品试产详见《APQP质量先期策划控制程序》

5.4.生产策划

5.4.1.生产计划

PMC制定出每月/周计划，生产部计划制定每日生产计划，按照每日的生产计划来安排每日的生产。

5.4.2.生产文件资料准备

生产部根据生产计划安排的产品型号，发放新的物料清单、作业标准书和相关的工具，回收旧的文件、并通知相关的工程技术人员，准备更换生产所需要的设备。

5.4.3.物料及工作夹具采购

采购部按相关的产品采购管理程序进行对物料和相关设备工装夹具的采购，详见《采购管理程序》

5.4.4.人员安排

人事部按《人力资源管理程序》，给生产线提供对应的工位具有操作技能及经过资格鉴定的合格员工

5.5.生产实施

5.5.1.组织生产

生产部执行每日生产计划,并按工程部提供的物料清单、标准的工艺流程和操作标准来组织生产

5.5.2.生产准备的验证

生产前应进行作业准备的验证。内容包括文件，工具夹具，机器参数，相关的材料状况均符合规定的要求，该验证同样适应于以下几种情况：重新开机，换线换型号，换料等等。

5.5.3.生产前原材料的验证

生产线投入原材料使用先确认:原材料已经IQC检查且外包装箱上盖有合格标示的印章;其它情况根据MRB讨论的结果按指示执行,否则不予投入生产

5.5.4.生产运作、成品及成品的验证

PQC按照检验文件的要求对整个制程的运作状况、半成品及成品进行检查及监控

5.5.5.生产过程的验证

生产部按照《标识和可追溯性管理程序》的要求对整个生产过程中的原材料、半成品、成品进行标识和可追溯性的控制。

5.5.6.不合格品处理

生产部按《不合格品管理程序》的要求对制程中的不合格品进行处理，并将不合格品信息记录下来。

5.5.7.生产达成情况跟进

PMC每日跟进生产计划的达成情况，市场销售部编制生产出货单并知会相关部门

5.5.8.生产记录

生产部主管每日在每个班次结束后制作生产报表,生产文员统计并做记录

5.5.9.生产人员及岗位的验证

所有重要工位的人员，包括焊锡、SMT贴片、测试设备的操作人员以及从事产品检验的人员均需持有相应的上岗资格证方可上岗；所有设备在生产前由工程人员确认状态良好，所有工装夹具在开始生产前必须由样品板确认其状态是否良好。

5.5.10.生产设备、工具及仪器控制

质量部工程组按《设备管理程序》和《工装管理程序》的要求对制程中的所有生产设备和生产的工装夹具进行管理及维护保养，保持设备、工装夹具良好的工作性能，确保能满足产品的要求。质量部按照《检验测量和测试设备管理程序》的规定对制程中使用的监视、测量仪器、量规器具进行校正、检查和管理。工程部按《工装管理程序》的要求对测试治具进行维护和管理.

5.5.11.工时管理

PMC负责对产品生产流程中的各工序定义标准作业时间和单位时间产出，并标注瓶颈工序。

5.6.生产作业环境的控制

5.6.1.质量部工程组

质量部工程组按照《产品环境要求规范》和《5S管理规范》设置及保持适宜的生产场所，以满足达到产品符合要求需要的环境条件。工程部确定制程中管制内容和管制项目

5.6.2.生产作业人员

对作业区域5S进行日常的维护，以保证生产作业的顺利进行。

5.6.3.IPQC负责制程监控

对制程中出现的不符合进行改善和跟踪，详见《持续改进程序》

5.6.4.不合格品控制

在原材料投入使用、半成品或成品检验过程中出现的不合格品，详见《不合格品管理程序》

5.6.5.生产过程中产品的计量

生产线每班次汇总良品产出数量，生产线半成品标注状态和数量(流水线上流动着的半成品不需要标注数量)，不良品记录在RETE中以备追踪分析统计,按照各岗位作业指导书要求对过程数据进行收集和记录。

5.7.生产线异常处理流程

5.7.1.产线材料异常

当生产线上发现大批材料不良时，生产部主管通知质量部SQE到线处理

5.7.2.产线生产异常

当生产线生产过程中发生任何异常，作业员立即通知领班；超过5分钟内不能恢复正常，由领班通知工程和品保技术人员处理，并同时报告给当班生产主管；超过15分钟不能恢复正常，当班主管通知相关工程师处理；超过30分钟不能恢复正常，通知到相关部门经理；超过2小时，通知到运营总监；超过４小时，通知到总经理。

5.7.3.产线重复异常

针对生产过程中重复发生的问题，同一位置，同一不良现象，

每两小时不良数量≥5片，生产部员工应立即通知线长，及相关工程师现场解决问题；

每两小时不良数量≥10片，应通知相关部门经理，执行纠正预防措施；

每两小时不良数量≥15片，则应停止生产，并开立《产品质量异常反馈单》，将产品不良信息填写完整后提交给SMT工程师。SMT工程师负责召集相关部门分析检讨,责任部门需回复产品质量异常反馈单中相关内容。SMT工程师需对其措施进行确认，并验证其有效性。如验证措施有效，则可关闭。如验证措施无效，则判退该报告，责任部门需对该问题重新分析直至问题结案。(详见《不合格品管理程序》)

5.7.4.生产过程延期产出

PMC部门在计划时根据出货计划制定生产计划，如生产过程中因各种原因导致延期产出，PMC判定如果不影响出货及后续生产计划，则将延误的数量重新排进每天生产计划；如果延期产出对出货或者后续计划产生影响，则需要PMC、生产、工程、计划、质量、销售等相关部门沟通协调，采用加班、增加人力、增加设备等方法予以解决或制定解决方案。

5.8.生产成品入库

所有的生产成品在入库前经过OQC检验合格后入库，在成品入库前，产线先申请，经批准后入库。

5.9.特殊过程控制

5.9.1.特殊过程识别

特殊过程依每种产品在各自的控制计划中规定。

5.9.2.从事特殊过程人员资质

对从事特殊过程的操作人员必需经过专业知识和操作技能的培训和资格考试方可上岗操作，参见《人力资源控制程序》。

5.9.3.特殊过程控制

特殊过程的质量控制应以加强过程控制为主，辅助以必要的多频次的过程检验，检验人员对现场操作负有监督的责任和权限。

5.9.4.特殊过程使用的设备

应进行适当的维护和保养，具体按《设施设备管理程序》规定执行。

5.10.特殊特性工序控制

特殊特性工序指在控制计划和PFMEA文件中被确定为特殊特性的工序。

5.10.1.特殊特性工序人员资质

从事特殊特性工序的操作人员必须经过专业知识和操作技能的培训和考试。只有考试合格的人员才能上岗操作。

5.10.2.过程参数控制

对产品的特殊特性和关键的过程参数，有关管理人员应采用适当的统计技术（如控制图）予以控制。

5.11.生产设备、检测设备及工装管理

生产设备管理与预防性保养计划参见《设施设备管理程序》。

生产过程中使用的检验、测量和试验设备的控制参见《测量和监视装置管理程序》。制造过程中工装、夹具的管理参见《工装夹具管理程序》。

5.12.生产过程能力控制

生产部与质量部需按控制计划所要求的特殊特性对过程能力进行监控，一般情况下初始过程能力PPK≥1.67,稳定过程能力CPK≥1.33。

必须保持或超出执行PPAP时批准的过程能力或性能。

上述指标不能达到要求时，应做出反应计划，反应计划包括遏制不良的产生和全数检验等，并制定相应的纠正措施计划，明确责任和进度，必要时，由顾客评审和批准。

当过程能力偏高时（如CpK/PpK≥1.33），如有必要，应修订控制计划，具体措施为减少抽样频次或放宽样品检验抽样标准等。

6参考文件

6.1ISO：标准

6.2IATF：标准

6.3QT-QM-《管理手册》

7记录

7.1纠正与预防措施报告

7.28D报告模板

7.3异常反馈单